Prinsip pemotongan laser adalah untuk melepaskan tenaga apabila pancaran laser disinari ke permukaan bahan kerja untuk mencairkan dan menyejat bahan kerja, untuk mencapai tujuan pemotongan dan ukiran. Ketepatan pemotongan adalah komponen penting dalam mengukur kesan pemprosesan mesin pemotong laser, tetapi ketepatan pemotongan laser tidak sepenuhnya ditentukan oleh peralatan itu sendiri, tetapi terdiri daripada pelbagai faktor. Antaranya, terdapat beberapa faktor penting yang mempengaruhi ketepatan pemprosesan pemotongan laser:
1: Saiz titik fokus pancaran laser: Semakin kecil titik fokus pancaran laser, semakin tinggi ketepatan pemprosesan pemotongan laser, terutamanya untuk hirisan kecil, dengan titik terkecil mencapai 0.01mm.
2: Ketepatan kedudukan meja kerja menentukan ketepatan kebolehulangan pemprosesan pemotongan laser, dan semakin tinggi ketepatan meja kerja, semakin tinggi ketepatan pemotongan.
3: Semakin tebal bahan kerja, semakin rendah ketepatan dan semakin besar jahitan pemotongan. Disebabkan oleh bentuk kon bagi pancaran laser, jahitan pemotongan juga berbentuk kon, dan bahan dengan ketebalan 0.3mm adalah jauh lebih kecil daripada jahitan pemotongan dengan ketebalan 2MM.
4: Bahan bahan kerja mempunyai kesan tertentu pada ketepatan pemotongan laser. Dalam keadaan yang sama, ketepatan pemotongan bahan yang berbeza mungkin berbeza sedikit. Walaupun untuk bahan yang sama, jika komposisi bahan berbeza, ketepatan pemotongan juga akan berbeza.
Jadi, bagaimanakah ketepatan tinggi boleh dicapai semasa pemprosesan pemotongan laser? Selepas bertahun-tahun berlatih, beberapa teknologi utama telah diringkaskan untuk meningkatkan ketepatan pemprosesan pemotongan laser:
Satu ialah teknologi kawalan kedudukan fokus. Lebih kecil kedalaman fokus kanta fokus, lebih kecil diameter titik fokus. Oleh itu, adalah penting untuk mengawal kedudukan titik fokus berbanding dengan permukaan bahan yang dipotong.
Yang kedua ialah teknologi pemotongan dan perforasi. Sebarang teknik pemotongan haba, kecuali beberapa kes di mana ia boleh bermula dari tepi papan, secara amnya memerlukan lubang kecil untuk digerudi pada papan. Sebelum ini, pada mesin komposit pengecapan laser, penebuk digunakan untuk menebuk lubang terlebih dahulu, dan kemudian laser digunakan untuk mula memotong dari lubang kecil.
Yang ketiga ialah reka bentuk mulut dan teknologi kawalan aliran udara. Apabila keluli pemotongan laser, oksigen dan pancaran laser terfokus diarahkan melalui muncung ke arah bahan yang dipotong, membentuk pancaran aliran udara. Keperluan asas untuk aliran udara ialah aliran udara yang memasuki hirisan hendaklah besar dan kelajuannya hendaklah tinggi, supaya pengoksidaan yang mencukupi boleh menyebabkan bahan hirisan mengalami tindak balas eksotermik sepenuhnya; Pada masa yang sama, terdapat momentum yang mencukupi untuk menyembur dan meniup bahan cair.
Pemotongan laser tidak mempunyai burr, berketepatan tinggi, dan lebih baik daripada pemotongan plasma. Bagi kebanyakan industri pembuatan elektromekanikal, sistem pemotongan laser moden dengan program mikrokomputer boleh dengan mudah memotong bahan kerja pelbagai bentuk dan saiz (lukisan bahan kerja juga boleh diubah suai), dan ia selalunya lebih disukai berbanding proses tebukan dan pengacuan; Walaupun ia mempunyai kelajuan pemprosesan yang lebih perlahan daripada pengecapan mati, ia tidak menggunakan acuan, tidak memerlukan pembaikan acuan, dan menjimatkan masa pada penggantian acuan, dengan itu menjimatkan kos pemprosesan dan mengurangkan kos produk. Oleh itu, secara keseluruhannya, ia lebih menjimatkan dari segi kos. Inilah sebabnya mengapa ia popular.